El punto de partida
Nuestro cliente fabrica mueble tapizado, en concreto sofás, con una plantilla de 35 personas. La fábrica se organiza en cinco departamentos de producción (carpintería, espuma, tapicería, montaje y logística), más administración.
Antes de trabajar con nosotros, montaban cada orden de fabricación a mano. Sacaban la exportación de su ERP a Excel y, al lado, tenían un Word abierto. Pedido a pedido, copiaban y pegaban del Excel al Word para armar la hoja que necesitaba cada departamento y la imprimían. Con unos 100 pedidos a la semana, era una tarea semanal de una persona de administración que le llevaba entre 4 y 8 horas.
Qué construimos
Construimos una aplicación de escritorio a medida que funciona en local, en ordenador o en tablet. Se sitúa entre el ERP del cliente y el taller: toma la exportación del ERP, procesa esos datos y los convierte en pedidos dentro de la propia aplicación. En la práctica, es un software de gestión de producción a medida.
De esos pedidos, la aplicación genera las órdenes de fabricación. De las ~100 hojas de pedido semanales salen 5 órdenes, una por departamento, y cada una agrupa lo que ese departamento tiene que fabricar para toda la tanda. Como muchos pedidos coinciden en el producto (mismo modelo, distinto cliente), la aplicación los agrupa para ahorrar trabajo al taller en lugar de tratarlos de uno en uno.
La salida son hojas de fabricación en PDF, una por departamento, que se imprimen y se reparten por la nave. Al final del proceso, la aplicación genera también las etiquetas térmicas de logística para cada bulto, con los datos de cliente y remitente, listas para la impresora térmica. Por la función que cumple, se parece a lo que se conoce como un MES (sistema de ejecución de fabricación), aunque aquí es una pieza a medida y acotada.
No es un ERP. Se integra con el ERP que el cliente ya tenía y traduce sus datos al lenguaje del taller.
El reto: convertir las descripciones del ERP en datos de fabricación
Convertir las descripciones de un ERP en datos de fabricación fue la parte más difícil, y el corazón del proyecto. Es donde se la juega un software de gestión industrial: si no interpreta bien esos datos, el resto da igual. Los pedidos venían de un ERP clásico cuyos documentos no traían un campo para cada dato que necesitábamos. Toda la variable del producto viajaba metida dentro de la descripción, con símbolos como separadores.
El formato era parecido a *tela:azul *pata:alta. Usamos los asteriscos como divisores y, según la etiqueta, llevamos cada valor a su campo dentro de la aplicación. De ahí extraemos el modelo del sofá, el número de pedido, el cliente, la referencia, si lleva cheslón y de qué lado, el tipo de tela y el color, el tipo de goma (dura o blanda) y su espesor, las patas y los comentarios adicionales.
Dedicamos más tiempo a definir este parsing que a desarrollar la propia aplicación.
La puesta en marcha y la formación
El desarrollo llevó dos meses: uno de desarrollo y otro de testeo con el cliente, que necesitaba mucha prueba precisamente por la extracción de campos. Un software para fábricas solo sirve si el equipo lo usa sin pelearse con él, así que la formación fue una sola sesión de un par de horas. La aplicación se diseñó para que fuera fácil de usar desde el primer día.
Resultados
La tarea semanal de administración pasó de entre 4 y 8 horas a unos 30 minutos. Se procesan alrededor de 100 pedidos por semana, que la aplicación agrupa en 5 órdenes de fabricación. Es lo que se le pide a un software de producción industrial: quitar horas de trabajo manual repetitivo.
Desaparece el copia-pega manual pedido a pedido, con lo que eso tenía de lento y de propenso a fallo. No publicamos porcentajes de reducción de errores porque no los medimos; lo contamos como lo que es, una mejora cualitativa.
Lo que costó y hacia dónde va
El parsing fue lo difícil. Le dedicamos cerca de un mes a definirlo y, tras sacarlo a producción, hubo que añadir detalles y volver a afinarlo. Hoy está mucho más rodado, con alguna solicitud puntual de ajuste cada par de semanas, pero al principio fue lo más enredado del proyecto.
Al estar todo en local, escalar o añadir cosas nuevas cuesta. Integrar directamente con el ERP, o incorporar más automatización, pide una conexión que ahora mismo no existe. El camino natural a futuro es llevarlo a la nube y, a partir de ahí, seguir creciendo.
Para quién tiene sentido
Una solución así encaja especialmente en pymes que aún no han migrado sus datos a la nube y que, aun así, quieren automatizar. Una aplicación de escritorio a medida les permite ganar tiempo dejándolo todo en local, como alternativa real mientras deciden si dan el salto a la nube.
Es la misma lógica de otro proyecto de software a medida que montamos, el software de gestión a medida para una cadena de tiendas, aunque allí la pieza central era la trazabilidad y aquí lo es la fabricación.
¿Tienes un proceso que se monta a mano cada semana? Así es como abordamos el desarrollo de software a medida. Cuéntanos tu caso y te decimos cómo lo plantearíamos.